میگنےٹ کی تیاری میں عام طور پر درج ذیل مراحل شامل ہوتے ہیں:
خام مال کا علاج: خام مال بیچے ہوئے، پسے ہوئے، ٹوٹے ہوئے، زنگ آلود اور دیگر علاج ہیں۔
پگھلنا: پروڈکٹ کی ساخت کو یکساں بنانے کے لیے تیار کردہ مواد کو کاسٹ کیا جاتا ہے، کرسٹلائزیشن کی سمت زیادہ ہوتی ہے، ساخت کی مستقل مزاجی اچھی ہوتی ہے، اور A-Fe کی تشکیل سے گریز کیا جاتا ہے۔
ہائیڈروجن کا دھماکہ: نایاب زمین کے انٹرمیٹالک مرکبات کی ہائیڈروجن جذب خصوصیات کا استعمال کرتے ہوئے، NdFeB الائے کو ہائیڈروجن ماحول میں فیوز کیا جاتا ہے تاکہ ہوا کے بہاؤ کی گھسائی کرنے کی کارکردگی کو بہتر بنایا جا سکے اور پیداواری لاگت کو کم کیا جا سکے۔
ملنگ: ہوا کے زیادہ دباؤ کے بہاؤ کے ماحول میں، پاؤڈر ایک دوسرے سے ٹکرا کر فیوز ہو جاتے ہیں۔
مولڈنگ: پاؤڈر کو N اور S گریڈ بنانے کے لیے گاہک کے لیے مطلوبہ شکل اور سائز میں دبایا جاتا ہے۔
Isostatic پریسنگ: کسی چیز کی طرح، ایک یکساں دباؤ جاری کیا جاتا ہے، جو پہلے سے طے شدہ مانگ کو پورا کرنے کے لیے مصنوعات کی کثافت کو کم کرتا ہے۔
سینٹرنگ: ایک اعلی درجہ حرارت والے ماحول میں، دبانے والی انگوٹھی جسمانی تبدیلیوں سے گزرتی ہے، اپنے مائیکرو اسٹرکچر کو تبدیل کرتی ہے، اور اپنی مقناطیسی خصوصیات کو بہتر بناتی ہے۔ سنٹرنگ مادّی کی تشکیل کا آخری مرحلہ ہے اور مقناطیس کی کثافت اور مائیکرو اسٹرکچر پر انتہائی اہم اثر ڈالتا ہے۔
پوسٹ مشیننگ: طول و عرض، مقناطیسی خصوصیات، کثافت کی پیمائش اور مقناطیسی خالی جگہوں کی ظاہری شکل کا معائنہ، اس کے بعد پیسنا اور کاٹنا۔
سطح کا علاج: جیسے نکل چڑھانا، زنک چڑھانا، ایپوکسی، نکل، تانبا، نکل، وغیرہ، اس بات کو یقینی بنانے کے لیے کہ پروڈکٹ کو زنگ آلود نہ ہو اور ظاہری شکل شاندار ہو۔
معائنہ اور میگنیٹائزیشن: چیک کریں کہ آیا ظاہری شکل برقرار ہے، اور پھر ضروریات کے مطابق مقناطیس کو میگنیٹائز کریں۔
کھیپ: پیکنگ اور شپنگ۔
یہ دیکھا جا سکتا ہے کہ میگنےٹ بنانا ایک زیادہ پیچیدہ عمل ہے، جس کے لیے متعدد مراحل سے گزرنا پڑتا ہے، جن میں سے ہر ایک کو صارفین کی ضروریات کو پورا کرنے والے مقناطیس کی مصنوعات حاصل کرنے کے لیے حالات کے عین مطابق کنٹرول کی ضرورت ہوتی ہے۔
